在軌道交通、航空航天等高端制造領域，超長鋁合金型材的加工一直是技術瓶頸。傳統(tǒng)工藝受限于材料剛性不足、振動變形大、回彈控制難等問題，導致產(chǎn)品精度低、良品率差。而廣東地區(qū)的南興型材拉彎廠通過技術革新，成功破解這一難題，成為行業(yè)標桿。

工藝突破：多維度控制變形
南興型材拉彎廠采用“先預拉后彎曲，最后補拉”的復合工藝，即PA-M-PB法。首先對型材施加軸向預拉力，消除初始扭曲并防止腹板失穩(wěn)；隨后在恒定拉力下彎曲成型，最后補加拉力使材料內(nèi)層達到屈服極限。該工藝通過三次加載逐步釋放應力，使超長型材的回彈量降低至0.5%以內(nèi)，遠超行業(yè)平均水平。例如，在20米長的鋁合金邊梁加工中，其曲率半徑偏差控制在±1mm以內(nèi)，滿足高鐵車體骨架的嚴苛要求。

設備升級：專機定制化適配
針對超長型材的裝夾難題，南興研發(fā)了液壓式多向拉彎機，配備可調(diào)式壓下輥與氣缸輔助定位系統(tǒng)。設備最大夾持長度達25米，通過模塊化工裝設計實現(xiàn)一次裝夾完成多道工序，避免二次翻面導致的誤差累積。以某地鐵項目為例，其弧形站臺頂棚的異型鋁方管加工中，南興設備通過動態(tài)調(diào)整夾持力分布，使型材在彎曲過程中保持應力平衡，最終產(chǎn)品垂直度誤差小于0.3°。

質量管控：全流程數(shù)據(jù)追溯
南興型材拉彎廠引入雷尼紹測頭系統(tǒng)，對型材進行三維坐標實時監(jiān)測。在預拉彎階段，通過激光掃描建立材料應力分布模型；補拉彎階段，系統(tǒng)自動修正拉力參數(shù)以補償局部形變。此外，工廠建立材料性能數(shù)據(jù)庫，針對不同批次的鋁合金調(diào)整工藝窗口，確保每批次產(chǎn)品的輪廓度吻合度達98%以上。

作為廣東拉彎廠的代表，南興型材拉彎廠通過工藝創(chuàng)新、設備定制與數(shù)據(jù)驅動，為超長零件加工提供了可復制的解決方案。其技術成果已應用于港珠澳大橋、廣州地鐵等國家級項目，推動了中國高端裝備制造的國產(chǎn)化進程。